Die Reinigung vor der Wartung: ein Arbeitsschritt ohne Namen, ohne Budget – und ohne Alternative
Montagmorgen, 6:14 Uhr. Ein Instandhaltungstechniker steht vor einer CNC-Fräsmaschine. Laut Wartungsplan beginnt jetzt die 2000-Stunden-Inspektion. Hydraulik prüfen, Führungen vermessen, Schmierung kontrollieren. Vier Stunden sind eingeplant, die Produktion wartet.
Aber der Techniker greift nicht zum Messwerkzeug. Er greift zum Lappen.
Die Maschinenoberfläche ist überzogen mit einem Film aus Ölnebel und Emulsionsrückständen. Auf den Kühlrippen liegt eine Staubschicht, die Lüftungsöffnungen sind halb verdeckt. Die Schraubenköpfe der Inspektionsklappen verschwinden unter Ablagerungen.
Bevor hier irgendetwas geprüft werden kann, muss erst einmal geputzt werden. Das steht in keinem Wartungsplan. Dafür ist keine Zeit kalkuliert. Dafür ist niemand zuständig. Und trotzdem passiert es – bei jeder Wartung, an jeder Maschine, in jeder Fertigungshalle.
Was dieser Techniker erlebt, ist kein Ausnahmefall. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung formuliert es unmissverständlich: „Der erste Arbeitsschritt bei der Wartung und Instandhaltung von Maschinen und Anlagen ist meist die Reinigung. Ohne ein vorheriges Entfernen von Verunreinigungen ist ein Befunden, Inspizieren oder Reparieren nicht durchführbar."
Die Reinigung ist also nicht optional. Sie ist Voraussetzung. Stark verschmutzte Anlagen, so das Fraunhofer-Institut weiter, „behindern Inspektionen und verdecken Schäden." Der Mitarbeiter soll genau schauen und prüfen – durch starke Verschmutzung ist das nicht immer möglich.
Und doch taucht dieser Schritt in den Wartungsplänen der meisten Unternehmen nicht auf. Nicht als eigene Position, nicht als Zeitblock, nicht als Kostenstelle.
Die DIN 31051, die deutsche Norm für Instandhaltung, definiert Reinigung als Bestandteil der Wartung. Eingebettet, nicht vorangestellt. Das klingt nach einem technischen Detail. In der Praxis bedeutet es: Niemand plant sie separat. Also macht sie derjenige, der zuerst vor der Maschine steht.
In den Fachforen der Branche lässt sich nachlesen, wie das im Alltag aussieht. Ein Maschinenbediener beschreibt den Freitagsablauf in seinem Betrieb: Jede Maschine braucht mindestens anderthalb Stunden Reinigung. Bei Mehrmaschinenbedienung sind das drei bis viereinhalb Stunden pro Mitarbeiter. Dazu kommen Voreinstellgerät, Schrumpfgerät, Sprühkühler.
„Und hin und wieder kommt auch mal eine kleine Reparatur vor, so dass von der letzten Schicht am Freitag eigentlich kaum was übrig bleibt."
Er fügt hinzu: „Soweit wäre ja noch alles ok, wenn da nicht die Geschäftsführung wäre, der alles zu lange dauert. Also wird meistens alles auf 0,5 bis 1 Stunde je Maschine zusammengestrichen."
Das ist keine Frage von gutem oder schlechtem Management. Was keinen Namen hat, taucht in keiner Planung auf – und bekommt entsprechend keine realistische Zeitschätzung. Ein anderer Forumsteilnehmer beschreibt dieselbe Dynamik: „Die Geschäftsleitung möchte zwar gewartete Maschinen, aber sieht keine Zeit dafür vor."
Nehmen wir ein konkretes Beispiel. Ein Produktionsbetrieb mit zehn CNC-Maschinen im Zweischichtbetrieb erreicht die 2000-Stunden-Marke etwa alle vier Monate. Dreimal im Jahr steht also die große Wartung an.
Wenn der Instandhaltungstechniker vor jeder Inspektion 30 bis 45 Minuten mit Reinigungsarbeiten verbringt, summiert sich das auf 15 bis 22 Stunden pro Jahr. Nur für diese zehn Maschinen, nur für diesen einen Wartungsintervall. Das klingt verkraftbar.
Zum Vergleich: Laut einer ABB-Studie zur industriellen Instandhaltung liegt der Median für ungeplante Stillstandskosten bei über 120.000 US-Dollar pro Stunde. Nicht jeder übersehene Defekt führt zum Ausfall. Aber jede Inspektion, die unter Zeitdruck oberflächlich bleibt, erhöht die Wahrscheinlichkeit.
Die Frage ist nicht, ob diese Stunden anfallen. Sie fallen an. Die Frage ist, wer sie leistet – und ob am Ende der Wartung tatsächlich eine gründliche Inspektion steht oder nur eine, die ins verbleibende Zeitfenster gepasst hat.
Ein qualifizierter Instandhaltungstechniker, ausgebildet für Hydraulik, Pneumatik und Steuerungstechnik, verbringt diese Zeit mit Wischen und Kratzen. Nicht weil er dafür ausgebildet ist, sondern weil der Arbeitsschritt nirgendwo anders zugeordnet ist. Und solange er im Wartungsfenster verschwindet, bleibt auch unsichtbar, was er kostet.
Ein Forumsteilnehmer zieht einen Vergleich: „In der Regel muss ein PKW einmal im Jahr zur Inspektion. Im Normalfall wird mit dem PKW kein Geld verdient, jedoch da wird immer darauf geachtet. Bei den Maschinen ist das leider nicht erkennbar."
Der Vergleich ist nicht ganz fair – eine Produktionsmaschine ist komplexer als ein PKW, die Stillstandskosten sind andere. Aber er trifft einen Punkt: Beim Auto würde niemand erwarten, dass der KFZ-Mechaniker zuerst den Motorraum auswäscht, bevor er mit der Inspektion beginnt. Bei Industriemaschinen ist genau das der implizite Standard.
Früher war das anders. Vor 30 Jahren wurden Maschinen am Wochenende gereinigt, bei Produktionsstillstand, von dutzenden Mitarbeitern gleichzeitig. Die Maschinen selbst waren robuster, einfacher, weniger empfindlich.
Heute stehen vollautomatisierte Fertigungsstraßen mit hochsensibler Elektronik in den Hallen. Die Komplexität ist gestiegen, die Toleranzen sind enger geworden. Aber die Planung hat sich nicht angepasst.
Was passiert, wenn die Reinigung ausbleibt oder unvollständig erfolgt?
Schmutz verstopft Lüftungsschlitze und führt zu erhöhten Temperaturen. Feuchte Schmutzschichten können Kriechströme weiterleiten. Späne und Ablagerungen erhöhen die Reibung oder blockieren Linearantriebe. Saubere Flächen hingegen erleichtern die visuelle Kontrolle – Schäden, Risse oder Leckagen fallen schneller auf.
Die Reinigung ist damit nicht nur Voraussetzung für die Wartung, sondern selbst eine Form der Prävention. Verschmutzung verdeckt Defekte, bis sie zu Ausfällen werden.
Das eigentliche Problem ist nicht die Reinigung selbst. Es ist ihre Unsichtbarkeit in der Planung.
Sie hat keinen eigenen Posten im Wartungsbudget, keinen eigenen Zeitblock im Stillstandsfenster, keinen etablierten Namen. „Maschinenreinigung" unterscheidet nicht zwischen täglicher Pflege und gezielter Vorbereitung vor einer Inspektion. „Wartungsvorbereitung" meint in der Praxis etwas anderes – Ersatzteile bereitstellen, Dokumentation sichten, Werkzeug organisieren.
Der Begriff, der diesen Arbeitsschritt beschreibt, ist: wartungsvorbereitende Reinigung.
Nicht Teil der Wartung, sondern der Schritt davor. Die Reinigung, die Wartung erst ermöglicht. Sie schafft den Zustand, in dem Inspektion beginnen kann – sichtbare Oberflächen, zugängliche Prüfpunkte, lesbare Typenschilder.
Der Begriff ist keine Neuerfindung. Er benennt, was seit Jahrzehnten in jeder Fertigung geschieht. Der Unterschied: Was einen Namen hat, lässt sich als Position im Plan führen. Mit Zeitbedarf, Zuständigkeit und Kostensatz. Dann lässt sich auch entscheiden, ob diese Stunden im teuren Wartungsfenster anfallen sollen – oder vorher, von jemand anderem, zu einem anderen Satz.
Die Stunden fallen so oder so an. Die Frage ist nur, ob sie sichtbar im Budget stehen oder versteckt im Stillstand verschwinden.
Dennis Unruh ist Geschäftsführer der PUR Betriebshygiene GmbH. Das Familienunternehmen wurde 1985 gegründet.
